6 Tindakan Pencegahan untuk Mengurangi Biaya Pembuatan CNC

Bagaimana mengurangi biaya produksi dalam pemesinan CNC. Hari ini, redaksi telah merangkum beberapa kesalahan yang dapat mengurangi biaya produksi akhir.
1. Hindari fitur pemrosesan yang tidak perlu
Kesalahan umum adalah area tertentu pada bagian desain tidak memerlukan pemotongan mekanis. Pemrosesan yang tidak perlu ini akan meningkatkan waktu pengoperasian suku cadang, yang merupakan faktor pendorong utama biaya produksi akhir. Perhatikan contoh ini, desain memerlukan bentuk geometris lingkaran kritis untuk penerapan komponen. Hal ini memerlukan pemesinan lubang persegi atau fitur di tengah, dan kemudian memotong material di sekitarnya untuk menampilkan bagian yang sudah jadi. Namun, metode ini akan meningkatkan waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan sisa material secara signifikan. Dalam desain yang lebih sederhana, mesin langsung memotong bagian-bagian dari balok tanpa memerlukan pemrosesan mekanis tambahan yang membuang-buang bahan. Perubahan desain pada contoh ini hampir mengurangi separuh waktu pemesinan. Untuk menghindari waktu pengoperasian tambahan, pemrosesan yang sia-sia, dan biaya tambahan, buatlah desain tetap sederhana.
2. Hindari font kecil atau teks timbul
Suku cadang Anda mungkin memerlukan nomor suku cadang, deskripsi, atau logo perusahaan untuk digiling. Atau Anda mungkin berpikir bahwa teks tertentu terlihat keren pada bagian-bagiannya. Namun, menambahkan teks juga meningkatkan biaya. Semakin kecil teksnya, semakin tinggi biayanya. Hal ini karena alat penggilingan yang sangat kecil yang digunakan untuk memotong teks berjalan pada kecepatan yang relatif lambat, sehingga meningkatkan waktu pengoperasian komponen dan dengan demikian meningkatkan biaya akhir. Namun, Anda punya pilihan. Jika bagian Anda dapat menampung teks yang lebih besar, menggunakan teks yang lebih besar akan mengurangi biaya secara signifikan. Jika memungkinkan, pilih teks cekung daripada teks cembung, yang memerlukan pemotongan bahan untuk membuat huruf atau angka pada bagian tersebut.
3. Hindari tembok yang tinggi dan tipis
Fitur dinding dalam desain bagian seringkali rumit. Alat pemotong yang digunakan pada peralatan mesin CNC terbuat dari bahan yang keras dan kaku seperti baja tungsten dan baja berkecepatan tinggi. Namun, perkakas ini akan sedikit bengkok atau membelok karena pengaruh gaya pemesinan, sama seperti material yang dipotong. Hal ini dapat menyebabkan permukaan riak yang tidak diinginkan dan kesulitan dalam memenuhi toleransi bagian. Dinding mungkin juga retak, bengkok, atau patah. Semakin tinggi dinding, semakin tebal pula kebutuhannya untuk meningkatkan kekakuan material. Dinding tipis (00,020 inci atau kurang) rentan patah selama pemrosesan dan mungkin bengkok atau melengkung setelah pemesinan. Jangan mendesain dinding yang terlalu tebal, karena alat pemotong biasanya berputar dengan kecepatan 10.000 hingga 15.000 putaran per menit. Aturan praktis yang baik untuk dinding adalah rasio lebar dan tinggi 3:1. Menambahkan sedikit lancip pada dinding (sudut 1, 2, atau 3 derajat untuk membuatnya berbentuk kerucut, bukan vertikal) dapat mempermudah pemesinan dan menghasilkan lebih sedikit material yang tersisa.
4. Hindari fitur tas kecil yang tidak perlu
Beberapa bagian dilengkapi sudut persegi atau kantong sudut internal kecil untuk mengurangi berat total atau menerima bagian rakitan lainnya. Namun, sudut internal 90 derajat dan kantong kecil terlalu kecil untuk alat pemotong kami yang lebih besar. Membuatnya memerlukan penggunaan alat yang semakin kecil untuk mengurangi material sudut. Hal ini mungkin memerlukan penggunaan enam hingga delapan alat pemotong yang berbeda. Semua penggantian alat ini akan meningkatkan waktu berjalan, yang merupakan biaya proyek Anda. Untuk menghindari situasi ini, tentukan dulu pentingnya tas ini bagi bagian-bagiannya. Jika hanya dibuat untuk mengurangi berat, harap desain ulang untuk menghindari pembayaran bahan yang tidak memerlukan pemotongan. Semakin besar radius sudut yang Anda desain, semakin besar alat pemotong yang dapat kita gunakan dan semakin pendek waktu pengerjaannya.
5. Hindari membuat lubang yang tidak dapat memproses benang
Kami dapat dengan mudah menambahkan lubang berulir ke bagian mesin Anda. Namun, merancang thread sehingga perangkat lunak kutipan kami dapat mengenalinya dan akan dimasukkan ke dalam bagian Anda mungkin menimbulkan tantangan. Proses pemesinan cepat kami memiliki serangkaian thread statis yang tersedia. Saat perangkat lunak kami menganalisis bagian Anda, perangkat lunak kami akan mencari lubang yang sesuai dengan diameter lubang dalam rentang ulir. Misalnya, jika Anda menginginkan thread UNC atau NFT # 5-40, perangkat lunak akan mencari lubang dengan diameter dalam kisaran thread tersebut. Jika diameternya tidak berada dalam kisaran ini, Anda tidak akan dapat menetapkan utas ini ke bagian Anda. Ini biasanya terjadi ketika pelanggan melakukan panggilan telepon dan kami mengarahkan mereka ke halaman panduan lubang berulir referensi cepat kami. Di sana, Anda akan menemukan berbagai jenis benang yang kami tawarkan. Klik pada thread tertentu untuk melihat grafik rentang diameter lubang yang berlaku untuk thread tersebut. Memilih diameter 75% dari ukuran bor akan selalu efektif. Saat mendesain komponen, panduan utas perangkat lunak CAD dapat digunakan - sebagian besar pelanggan melakukan ini. Namun harap konfirmasi apakah bagan kami menghasilkan diameter lubang yang kompatibel dengan perangkat lunak kami. Pelajari lebih lanjut pertimbangan tentang desain benang.
6. Memikirkan kembali pengolahan bagian akhir yang terbentuk
Kami sering melihat desain komponen cetakan injeksi diunggah ke layanan pemrosesan kami untuk pembuatan cetakan. Namun setiap proses memiliki persyaratan desain yang berbeda, dan hasilnya mungkin berbeda. Saat pencetakan injeksi, fitur pemrosesan yang tebal mungkin mengalami tenggelam, melengkung, porositas, atau masalah lainnya. Bagian cetakan yang dirancang dengan baik memerlukan waktu pemrosesan yang lama. Kuncinya adalah desain bagian biasanya dioptimalkan untuk proses pembuatannya. Pertama, konsultasikan dengan tim kami untuk mendapatkan saran tentang cara memodifikasi desain Anda untuk diproses, atau sekadar membuat prototipe suku cadang Anda dalam proses produksi akhir - pencetakan injeksi.